Instalacje sprężonego powietrza 

Projektowanie instalacji sprężonego powietrza | Instalacja sprężonego powietrza wymagania | Projekt instalacji sprężonego powietrza | Pomiary sprężonego powietrza |

Projekt i jakość wykonania instalacji sprężonego powietrza - wydajność zastosowanego systemu osuszania, rodzaj zainstalowanych filtrów sprężonego powietrza, długość i stan mechaniczny instalacji - mają kluczowe znaczenia dla czystości powietrza dostarczanego przez ten układ. Biuro Naukowo-Techniczne SIGMA jest organizatorem specjalistycznych szkoleń z zakresu higienicznego projektowania instalacji systemów wspomagających produkcję (systemy HVAC, instalacje sprężonego powietrza, instalacje wody procesowej), świadczy usługi w zakresie badania jakości powietrza dostarczanego przez instalacje sprężonego powietrza. 

Badania wykonywane przez BNT SIGMA w instalacjach sprężonego powietrza:

• Zawartość cząstek stałych w sprężonym powietrzu
• Punkt rosy sprężonego powietrza
• Zawartość aerozolu oleju w sprężonym powietrzu
• Zawartość bakterii, drożdży i pleśni w sprężonym powietrzu

Zapraszamy do kontaktu celem omówienia wymaganego zakresu pomiarów dla instalacji sprężonego powietrza w Państwa firmie.

KONTAKT W SPRAWIE POMIARÓW W INSTALACJACH SPRĘŻONEGO POWIETRZA ORAZ W SPRAWIE SZKOLENIA Z ZAKRESU HIGIENICZNEGO PROJEKTOWANIA UKŁADÓW SPRĘŻONEGO POWIETRZA: 

Email: info@bnt-sigma.pl
Telefon: 530 30 90 30


ULOTKA BADANIA Z OFERTĄ CENOWĄ:

tagi: instalacja sprężonego powietrza, instalacje sprężonego powietrza, instalacja sprężonego powietrza wymagania, projektowanie instalacji sprężonego powietrza, projekt instalacji sprężonego powietrza, pomiary sprężonego powietrza, sprężone powietrze pomiary, filtry sprężonego powietrza

Instalacja sprężonego powietrza - pytania do oceny projektu lub wykonanej instalacji pneumatycznej

1. Czy dla powietrza dostarczanego przez projektowaną instalację sprężonego powietrza użytkownik sprecyzował wymaganą klasę czystości sprężonego powietrza wg normy ISO 8573-1 (dopuszczalną zawartość cząstek stałych, maksymalny dopuszczalny poziom ciśnieniowego punktu rosy, maksymalna dopuszczalną zawartość oleju)?
2. Czy wymagana przez użytkownika klasa czystości sprężonego powietrza dopuszcza stosowanie w instalacji sprężonego powietrza technologii spawania, gwintowania, skręcania, zaciskania, klejenia?
3. Czy za zbiornikiem sprężonego powietrza zaprojektowano obecność filtra zgrubnego np. 1µm?
4. Czy za osuszaczem projekt instalacji sprężonego powietrza obejmuje obecność filtrów dokładnych 0,01um, filtrów usuwających pary oleju?
5. Czy jest planowany/ wymagany montaż filtrów węglowych i/lub mikrobiologicznych? Czy filtry te będą zamontowane w sprężarkowi, czy w pobliżu krytycznych jakościowo punktów użytkowania sprężonego powietrza?
6. Jaka jest prawdopodobna minimalna temperatura powietrza w instalacji sprężonego powietrza? Jaka jest prawdopodobna najniższa temperatura w dowolnym punkcie dystrybucji sprężonego powietrza? Czy planowana/zastosowana technologia osuszania sprężonego powietrza (osuszacz absorpcyjny, osuszacz ziębniczy) oraz wydajność osuszacza pozwoli na osiągnięcie w instalacji sprężonego powietrza ciśnieniowego punktu rosy co najmniej 10K niższego niż spodziewana najniższa temperatura gazu wewnątrz układu?
7. Jakie inne rozwiązania oprócz osuszacza przewiduje projekt instalacji sprężonego powietrza w celu zminimalizowania ryzyka występowania skraplania wody wewnątrz instalacji? Czy filtry sprężonego powietrza posiadają układy odprowadzenia kondensatu? Czy zbiornik sprężonego powietrza umożliwia skuteczne odprowadzanie kondensatu?
8. Czy zaplanowano wykorzystywanie materiałów konstrukcyjnych odpornych na korozję?
9. Czy materiały konstrukcyjne odporne są na niskie i wysokie temperatury?
10. Czy zaplanowano badania pod kątem szczelności wykonanej instalacji sprężonego powietrza?
11. Czy dostosowano projekt instalacji do warunków eksploatacji oraz planowanych w przyszłości zmian?
12. Czy projekt instalacji sprężonego powietrza uwzględnia wymagane zapotrzebowanie na sprężone powietrze (wydajność układu)?
13. Czy określono liczbę stanowisk roboczych, punktów, do których ma być dostarczane sprężone powietrze z ocenianej instalacji?
14. Czy określono całkowite zapotrzebowanie na sprężone powietrze w obiekcie?
15. Czy określono minimalne i maksymalne ciśnienie wymagane przez urządzenia podłączone w danym punkcie użytkowania sprężonego powietrza?
16. Czy instalacja sprężonego powietrza jest wystarczająco dużej średnicy, tak aby nie dochodziło do wzrostu prędkości przepływu powyżej 10m/s, a dla krótkich instalacji powyżej 15m/s?
17. Czy rurociągi będą generować straty ciśnienia na skutek tarcia? Jaka planowana jest chropowatość powierzchni wewnętrznych rurociągu dystrybuującego sprężone powietrze?
18. Czy projekt instalacji sprężonego powietrza zapewnia minimalne spadki ciśnienia (m.in. poprzez redukcję długości instalacji, minimalizowanie ilości kolan)?
19. Czy oczekuje się, że prace serwisowe (np. wymiana filtrów) będą musiały być wykonywane podczas standardowej pracy układu? Czy w takim przypadku planuje się zastosowanie np. zdublowych układów filtrów sprężonego powietrza oraz bypassów?
20. Czy instalacja sprężonego powietrza posiada pewien margines wydajności? Czy podłączenie kolejnych urządzeń wykorzystujących sprężone powietrze może przyczynić się do spadku przepływu i ograniczonej wydajności tych urządzeń? Czy instalacja sprężonego powietrza nie została zaprojektowana /zbudowana z wykorzystaniem rur o zbyt wąskiej średnicy?
21. Czy powietrze zasilające sprężarki czerpane jest z obszaru o niskiej temperaturze powietrza?
22. Czy osuszacz gwarantuje możliwie najniższe straty ciśnienia?
23. Czy osuszacze adsorbcyjne wyposażone są w układ regulacji punktu rosy, tak aby zapewnić maksymalną oszczędność energii?
24. Czy powietrze zasilające sprężarki pobierane jest z obszaru o wymaganej jakości (czystości) powietrza? Czy powietrze to nie jest zanieczyszczone spalinami lub aerozolem oleju?
25. Czy zaplanowano montaż sprężarki zmienoobrotowej, czy stałoobrotowej? Sprężarka stałoobrotowa jest bardzo efektywna jeśli pracuje pod obciążeniem szczytowym, ale pod obciążeniem częściowym zazwyczaj nie.
26. Czy na głównej nitce układu dystrybucji sprężonego powietrza zapewniono spadki około 2°?
27. Czy spełniono wymogi dyrektyw środowiskowych – w szczególności czy kondensat z odwadniaczy trafia do separatora, w którym następuje rozdzielenie wody od cząsteczek olejowych, a frakcja olejowa poddawana jest procesowi utylizacji zgodnie z obowiązującym prawem?
28. Czy na każdy 1 m3/min wydajności największej sprężarki zapewnione jest 0,7-1,5m3 zbiornika sprężonego powietrza?
29. Czy zbiornik sprężonego powietrza znajduje się przed osuszaczem?
30. Czy ilość filtrów sprężonego powietrza ograniczono do minimum i „przesunięto” je blisko punktów użytkowania sprężonego powietrza?
31. Czy zredukowana jest ilość połączeń gwintowanych gdy stosowane są wysokiej klasy sprężarki śrubowe, bezolejowe, tak aby pomóc w utrzymaniu niskiej zawartości cząstek w sprężonym powietrzu (zwłaszcza gdy oczekiwana jest pierwsza lub druga klasa czystości sprężonego powietrza wg ISO 8573-1)?
32. Czy przed rozpoczęciem odbiorów nowej instalacji sprężonego powietrza, zaplanowano wstępne „przedmuchanie” instalacji, aby usunąć z niej pozostałości po procesach łączenia elementów rurociągu?
33. W jaki sposób planuje się zredukowanie ryzyka przedostawania się wody do niżej położonych, wrażliwych na wodę elementów instalacji sprężonego powietrza? Czy wyeliminowano stosowanie standardowych trójników na rozgałęzieniach instalacji sprężonego powietrza, a w ich miejsce zaplanowano stosowanie złączy rozgałęziających z separacją wody?
34. W jaki sposób planuje się zredukować wahań ciśnienia wewnątrz instalacji sprężonego powietrza? Czy układ dystrybucji sprężonego powietrza ma postać pętli, zamiast długiego „ślepego” odcinka?
35. Czy wykonawca instalacji sprężonego powietrza i montażyści zapewnia prawidłowy transport, obsługę, przechowywanie, wy­konanie i montaż wszystkich elementów instalacji i oprzyrządowania instalacji?
36. Czy wykonawcy mają dostęp do urządzeń umożliwiających im właściwą obsługę elementów instalacji i wykonanie wymaganych badań odbiorowych?
37. Czy prefabrykowane elementy będą zabezpieczone przed uszkodzeniem i zanieczyszczeniem podczas przenoszenia, transportu i przechowywania do czasu ich montażu?
38. Czy sprężone powietrze rozprowadzane pod takim ciśnieniem, aby zminimalizować średnicę pierwotnej rury dystrybucyjnej - zazwyczaj 7 barg (101,5 psig)
39. Czy stosowana jest sprężarka bezolejowa? Jeśli stosowana jest sprężarka olejowa, to czy stosowane są w niej lubrykanty klasy H1 (tzw. „food grade”)?
40. Czy projekt obejmuje montaż wystarczającej ilości podpór i mocowań instalacji sprężonego powietrza?
41. W jakim języku/ w jakich językach musi zostać przekazana użytkownikowi instalacji dokumentacja projektowa?
42. Czy manometry zainstalowane w układzie sprężonego powietrza posiadają świadectwo wzorcowania?

Typy połączeń stosowanych w instalacjach sprężonego powietrza - analiza szczegółowa

Sprężone powietrze stanowi niezwykle istotne medium energetyczne stosowane w wielu gałęziach przemysłu. Jego efektywne wykorzystanie zależy od wielu czynników, w tym właściwego doboru połączeń w instalacjach. Dobór odpowiedniego rodzaju połączenia wpływa na bezpieczeństwo, wydajność i trwałość systemu sprężonego powietrza. W niniejszym artykule omówimy różne typy połączeń stosowanych w instalacjach sprężonego powietrza oraz przedstawimy ich zalety, wady oraz zastosowania, ze szczególnym uwzględnieniem szczegółowych informacji technicznych i aplikacyjnych.

1. Połączenia gwintowe

Połączenia gwintowe to jedne z najbardziej tradycyjnych złączek stosowanych w instalacjach sprężonego powietrza. Gwinty mogą być wykonane według różnych standardów, takich jak ISO, BSP, NPT czy UNF. W zastosowaniach przemysłowych najczęściej występują gwinty metryczne (np. M8, M10) oraz calowe (np. 1/4", 1/2").

Zalety:

- Niski koszt

- Prostota montażu

- Duża dostępność komponentów

Wady:

- Możliwość uszkodzenia gwintu podczas montażu

- Ograniczenia w zakresie ciśnienia i temperatury pracy

Przykłady zastosowań:

- Połączenia rurociągów

- Montaż zaworów i armatury

W przypadku połączeń gwintowych istotne są tablice dopasowań gwintów, które określają wymiary gwintów oraz maksymalne obciążenia statyczne dla różnych materiałów rur.

2. Połączenia zaciskowe

Połączenia zaciskowe wykorzystują złączki i kształtki, które są łączone za pomocą zacisków. Wyróżniamy kilka rodzajów złączek zaciskowych, takich jak V-contour, M-contour, PressXpert czy ProPress.

Zalety:

- Szybki montaż

- Wysoka trwałość

- Duża odporność na uszkodzenia mechaniczne

Wady:

- Wyższy koszt niż połączenia gwintowe

- Potrzeba specjalistycznych narzędzi do montażu

Przykłady zastosowań:

- Połączenia w rurociągach

- Montaż złączek, zaworów i armatury

W przypadku połączeń zaciskowych, obliczenia sił zaciskowych są kluczowe dla zapewnienia odpowiedniej szczelności połączenia. Wartości sił zaciskowych zależą od rodzaju złączki, średnicy rur oraz materiału.

3. Połączenia kołnierzowe

Połączenia kołnierzowe są stosowane w przypadku większych średnic rur oraz wyższych ciśnień roboczych. Kołnierze są montowane na rurach i łączone za pomocą śrub i nakrętek. Wyróżniamy kołnierze płaskie, kołnierze z szyjką, kołnierze ślepe oraz kołnierze z gwintem.

Zalety:

- Wysoka trwałość

- Odporność na wysokie ciśnienia

Wady:

- Wyższy koszt niż połączenia gwintowe i zaciskowe

- Większa masa i wymiary

- Konieczność stosowania uszczelek

Przykłady zastosowań:

- Połączenia w rurociągach o dużych średnicach

- Przemysł petrochemiczny, energetyczny i ciężki

Tabele doboru kołnierzy określają rodzaje kołnierzy stosowanych w różnych warunkach pracy, takich jak materiał, średnica rur, ciśnienie robocze i temperatura.

4. Połączenia szybkozłączkowe

Połączenia szybkozłączkowe pozwalają na szybki montaż i demontaż komponentów instalacji sprężonego powietrza. Dostępne są różne rodzaje szybkozłączek, takie jak złączki typu push-in, push-to-connect czy quick-connect.

Zalety:

- Szybki montaż i demontaż

- Wysoka szczelność

- Możliwość łatwej modyfikacji instalacji

Wady:

- Wyższy koszt niż połączenia gwintowe

- Ograniczenia w zakresie ciśnienia i temperatury pracy

Przykłady zastosowań:

- Połączenia wężów elastycznych

- Montaż sprzętu pneumatycznego

Wykresy porównawcze:

Wykresy porównawcze szybkozłączek pozwalają na ocenę wydajności i trwałości różnych typów szybkozłączek w zależności od materiału, ciśnienia i temperatury pracy.

5. Połączenia na zgrzewane

Połączenia na zgrzewane są stosowane w przypadku rur wykonanych z tworzyw sztucznych, takich jak polietylen czy polipropylen. Techniki zgrzewania obejmują zgrzewanie elektrooporowe oraz zgrzewanie termoplastyczne.

Zalety:

- Wysoka trwałość i szczelność

- Odporność na korozję

- Brak konieczności stosowania dodatkowych złączek

Wady:

- Potrzeba specjalistycznych narzędzi do montażu

- Czasochłonność procesu zgrzewania

Przykłady zastosowań:

- Instalacje przemysłowe z tworzyw sztucznych

- Połączenia rur w systemach chemicznych i farmaceutycznych

Parametry zgrzewania:

Parametry zgrzewania, takie jak czas zgrzewania, temperatura i siła nacisku, są kluczowe dla zapewnienia odpowiedniej jakości połączeń na zgrzewane. Wartości tych parametrów zależą od rodzaju zgrzewania, materiału rur oraz ich średnicy.

Kryteria wyboru odpowiednich połączeń

- Ciśnienie robocze: wyższe ciśnienie może wymagać stosowania kołnierzy lub połączeń zgrzewanych.

- Średnica rur: większa średnica może wymagać stosowania kołnierzy.

- Temperatura pracy: różne typy połączeń mają różne zakresy temperatur pracy.

- Materiał rur: niektóre połączenia są dedykowane dla określonych materiałów (np. zgrzewane dla tworzyw sztucznych).

- Koszty i dostępność komponentów: niektóre połączenia mogą być droższe od innych.

- Łatwość montażu i demontażu: szybkozłączkowe połączenia pozwalają na łatwą modyfikację systemu.

- Wymagana szczelność i trwałość: połączenia zgrzewane i kołnierzowe oferują wysoką szczelność i trwałość.

Tabele wyboru połączeń pozwalają na szybkie i łatwe porównanie różnych rodzajów połączeń pod względem parametrów technicznych, takich jak ciśnienie robocze, zakres temperatury pracy, materiały i zastosowania.

Podsumowanie

Właściwy dobór połączeń w instalacjach sprężonego powietrza ma kluczowe znaczenie dla efektywności, bezpieczeństwa i trwałości systemu. Wybierając odpowiedni rodzaj połączenia, należy uwzględnić wymagane ciśnienie robocze, średnicę rur, temperaturę pracy, materiał rur, koszty i dostępność komponentów, łatwość montażu i demontażu oraz wymaganą szczelność i trwałość. Wybór odpowiedniego typu połączenia w zależności od wymagań i zastosowań jest kluczowy dla uzyskania optymalnych rezultatów w pracy z instalacjami sprężonego powietrza.

Każdy z przedstawionych rodzajów połączeń posiada swoje zalety i wady oraz jest przeznaczony do określonych zastosowań. Aby dokonać właściwego wyboru, warto skonsultować się z ekspertem w dziedzinie instalacji sprężonego powietrza lub z dostawcą komponentów, który pomoże uwzględnić wszystkie istotne czynniki i wybrać najlepsze rozwiązanie.

Znajomość różnych rodzajów połączeń w instalacjach sprężonego powietrza oraz ich szczegółowych parametrów technicznych i zastosowań jest kluczowa dla inżynierów i specjalistów w dziedzinie pneumatyki. Zebranie informacji na temat dostępnych na rynku połączeń, wraz z tabelami doboru, obliczeniami oraz wykresami porównawczymi, pozwala na bardziej świadome i efektywne projektowanie oraz serwisowanie instalacji sprężonego powietrza, zapewniając maksymalną wydajność, trwałość i bezpieczeństwo.